2050년 탄소 중립을 목표로 설정한 폭스바겐그룹은 뉴오토 전략을 통해 퓨처 모빌리티의 세상으로 나아가고 있습니다. 이미 MEB와 PPE등 다양한 플랫폼을 통해 전기차를 생산하고 있으며 소프트웨어, 인프라, 서비스 개발뿐만 아니라 생산 현장에 이르기까지 전동화와 디지털화를 위한 수많은 혁신이 일어나고 있습니다.

이러한 변화의 모습을 직접 확인해보기 위해 지난 5월 폭스바겐그룹코리아는 독일로 떠났습니다. 독일에서 경험한 생생한 뉴오토의 현장은 어땠을까요?
앞으로 소개해드릴 생산 공장의 변화를 시작으로 소프트웨어 연구소와 함께 최고의 스포츠카를 생산하는 공장 이야기까지 다양한 분야의 혁신과 만나게 될 겁니다. 함께 떠나는 폭스바겐그룹 뉴오토의 현장, 전기차 생산 기지의 변화를 소개합니다.

[출처 : Volkswagen Group Korea]

원래 하노버 공장의 대표 생산 모델은 폭스바겐 상용차입니다. 현재도 다양한 종류의 내연기관 상용차를 제작하고 있는 이 공장이 최근 새로운 전기차를 생산하기 시작했습니다. 바로 폭스바겐의 일렉트릭 MPV, ID.버즈입니다.

글로벌 사전 예약과 동시에 높은 인기를 끌고 있는 폭스바겐의 새로운 전기차, ID.버즈는 놀랍게도 90% 이상 자동화된 조립 라인에서 만들어집니다. 이런 일이 가능한 이유는 정밀하고 효율적인 전기차 생산을 위해 지난 수년간 800대 이상의 조립 로봇을 배치하고 디지털 플래닝 및 스마트 워치 등의 기술을 적극 활용한 덕분입니다. 이렇게 자동화율이 높아지면서 새로운 과제가 발생했습니다. 바로 공장에서 근무하던 1만 4,200명의 직원의 미래입니다. 그래서 폭스바겐그룹은 기존 직원들을 대상으로 전기차의 하드웨어와 소프트웨어를 안전하게 다루는 방법을 교육하는 등 기업과 직원의 상생을 선택했습니다.

[출처 : Volkswagen Group Korea]

특히 고전압 배터리를 다루어야 하는 직원들의 경우 관련 자격증을 취득해 발생할 수 있는 위험을 예방하고 있습니다. 이와 같은 노력 덕분에 올해 하노버 공장은 ID. 버즈의 생산을 1만 5,000대 그리고 내년에는 13만대까지 확대할 계획입니다. 또한 하노버 공장은 그룹 부품 사업부인 폭스바겐그룹 컴포넌트를 통해 전기모터, 구동축과 같은 구동을 위한 핵심 부품을 공급받고 있습니다. 이러한 사례는 ID.버즈가 처음으로 해당 부품 공장 모두가 하노버 공장 인근에 위치해 있어 부품 운송 중 발생하는 탄소 배출량을 전보다 줄일 수 있었습니다.

앞으로 하노버 공장은 자체적으로 배터리를 생산할 예정입니다. 부피가 크고 무거운 배터리 시스템을 공장 내에서 자체적으로 생산할 경우 물류 비용과 시간을 줄일 수 있을 뿐 아니라 탄소 배출 또한 줄일 수 있다는 점에서 긍정적으로 평가되고 있습니다.

[출처 : Volkswagen Group Korea]

하노버 공장의 변화는 향후 폭스바겐그룹의 중대형 전기 상용차 생산으로 역량을 이전시킬 수 있다는 점에서 큰 의미를 지니고 있습니다. 중대형 상용차까지 전동화가 이루어진다면 더 많은 탄소를 줄일 수 있기 때문입니다. 이러한 변화 덕분에 하노버 공장은 아우디와 벤틀리의 새로운 일렉트릭 SUV의 생산이 계획되어 있을 만큼 폭스바겐그룹의 전동화 전략의 핵심 생산 기지로 하나로 떠올랐습니다. 그리고 츠비카우, 하노버를 시작으로 더 많은 공장들이 전동화 전략에 대비한 변화를 맞이할 예정입니다.

지금까지 소개한 하노버 공장은 퓨처 모빌리티 시대를 선도하는 폭스바겐그룹의 혁신 중 일부분입니다. 과연 어떤 변화가 폭스바겐그룹의 내일과 함께 하고 있을까요? 폭스바겐그룹 뉴오토의 현장, 영상으로 확인해주세요.