스토리
Life2024-04-18
지속가능성의 여정 - 한 대의 차량이 고객에게 닿기까지
산업 시설은 어마어마한 에너지를 소모하여 막대한 탄소를 배출하는 것이 일반적입니다. 하지만 연간 34만 대의 자동차를 생산하는 폭스바겐그룹 잉골슈타트 공장은 다릅니다. 에너지 효율화 및 첨단 기술 도입을 통해 올해 1월 1일부로 완전한 탄소중립을 달성했으니까요.
먼저 에너지 생산 및 재활용 과정부터 볼까요. 잉골슈타트 공장은 현재 23,000㎡에 달하는 태양광 모듈을 통해 공장 운영용 전기를 공급받는 *재생에너지 인프라를 구축했습니다. 열펌프를 활용해서 생산 공정에서 발생하는 폐열을 난방 등에 재활용하는 등, 새어나가는 에너지도 놓치지 않았죠. 이미 2022년 35,000MWh에 달하는 에너지를 절약하고 5,000톤 이상의 탄소를 절감했으며, 2023년에는 더욱 향상된 성과를 거두었을 것으로 전망됩니다.
*재생에너지 : 계속 써도 무한에 가깝게 다시 공급되는 에너지. 태양열, 수력, 풍력 지열 등 자연계에 존재하는 에너지를 뜻한다.
그럼에도 불가피하게 배출되는 탄소는 *골드 스탠다드 인증 기관에서 *배출권을 구입하여 상쇄시킵니다. 배출권 구입 비용은 풍력 발전소 건설 등 각종 환경 프로젝트에 투자되어 기후변화를 막는 데 기여합니다.
*골드 스탠다드: 글로벌 탄소 인증 기관으로, 이곳의 까다로운 심사 기준을 통과해 인증받은 기후 보호 프로젝트는 기업이나 개인의 탄소 배출을 상쇄하는 데 사용된다.
*데이터마이닝 : 데이터를 분석해 가치있는 정보를 빼내는 과정
*배출권: 온실가스를 배출할 수 있는 권리. 탄소 배출량을 상쇄시키기 위해 시장에서 거래할 수 있다.
폭스바겐그룹은 생산 공정을 더욱 효율화해 자원과 에너지, 시간 소모를 최소화하는 노력도 기울이고 있습니다.
가장 중요한 생산 과정에서는 모듈식 조립 공정이 활용됩니다. 자동차를 일일이 조립하는 대신, 레고 블록처럼 구성된 하나의 부품 뭉치를 손쉽게 결합하는 방식입니다. 가령 선루프를 조립한다고 가정했을 때 기존에는 작업자 2~3명이 필요했지만 모듈식 조립 공정에서는 한 명으로도 충분하죠. 시간은 줄이고 생산성은 높이면서 작업의 불규칙성을 효과적으로 관리할 수 있다 보니, 예상치 못한 추가 작업으로 인한 에너지 소모를 줄일 수 있습니다.
*디지털 트윈: 현실 세계의 기계나 장비, 사물 등을 컴퓨터 속 가상 공간에 구현하는 기술
공장에 부품을 실어나르거나 완성된 제품을 배송할 때도 대량의 탄소가 배출된다는 사실을 알고 계셨을까요? 물류 운송의 주체가 내연기관 트럭일 경우 발생하는 ‘불편한 진실＇입니다.
폭스바겐그룹은 독일 츠비카우 공장에서 이탈리아 볼로냐 생산시설을 오가는 물류를 철도로 대체하여 이러한 문제를 해결하고자 했습니다. 유럽환경청(EEA) 조사 결과에 따르면 철도의 1km당 탄소 배출량은 14g으로, 승용차(55g)와 상용차(68g)보다 현저히 낮은 배출량을 보여주는데요. 실제로 철도가 활용된 이후 주당 탄소 배출량이 2,234톤에서 331톤으로 85%나 감소했다고 합니다. 만약 철도에 지속 가능한 전기나 수소 에너지 등을 공급할 수 있다면, 순 배출이 ‘0’에 수렴하는 친환경적인 물류 수단이 될 수도 있겠죠.
폭스바겐그룹은 독일 잉골슈타트 공장과 츠비카우 공장을 시작으로, 그룹 산하의 다른 공장들에도 순차적으로 지속가능성을 끌어올리는 기술을 도입할 방침입니다. 진정한 지속가능성은 눈에 보이는 부분뿐만 아니라 고객에게 보이지 않는 부분에서도 달성되어야 한다는 사실을 누구보다 잘 알고 있으니까요.